ОГЛЯД
Листова екструзія перетворює TP-матеріали на рулонні або листові матеріали завдяки поєднанню тепла та тиску. Екструдер пластифікує пластик і прокачує його через головку, після чого він подається вниз за потоком у листову лінію. Терміни «лист» або «покриття» зазвичай описують плоский пластик.
продукт товщиною {{0}}.25 мм або більше. Деякі галузі промисловості використовують 0.l0mm як межу між плівкою та листом. Ширина може бути не менше 3 м (горище).
Технологія листової екструзії виробляє одношарові продукти, а також більш складні коекструзійні або багатошарові технічні вироби.
Екструзійна листова лінія складається з належним чином контрольованого
екструдер, листова матриця, контроль температури (індивідуально
з нагріванням або охолодженням) полірування тривалкового стосу (підставки), обладнання для виносу [наприклад, монітори вимірювальних приладів і елементи керування, обрізки країв, антистатичні пристрої, повітроохолоджувачі, охолоджувальні тунелі, конвеєри, різальні машини, тягові або прижимні ролики, натяжні ролики та/або поперечні ріжучі пристрої], а також (баштове) обладнання для намотування або укладання. Пропускна здатність цих ліній може становити щонайменше 400-1100 кг/год.
ПЛАСТИЧНІ МАТЕРІАЛИ
Багато різних гнучких і жорстких термопластів можна екструдувати в прозорі або кольорові листи. Серед них ABS, AN, PA, PET, PETG, PMMA, PC, PE, PP, PS, PUR та PVC.
Переробка ПЕТ
Пропуск ПЕТ (поліетилентерефталатного) пластику через листову лінію екструдера в основному не вимагає високого рівня складності. Більшість ліній листів ПЕТ можна регулювати стандартними дискретними пристроями керування.
Температура по всій лінії має бути вищою за температуру плавлення пластику. З ПЕТ використовується зворотний тепловий профіль. Найвища від горловини подачі екструдера до кінця стовбура може становити 316-260 градус (600-500 градус F), які працюють на перших двох зонах нагрівання для швидкого плавлення. Вихід матриці коливається від 300-260 градусів (570-500 градусів F). Якщо перші дві зони недостатньо гарячі, результат буде різким. Занадто висока температура розплаву призводить до деградації IV.
ПЕТ неважко екструдувати на звичайному обладнанні для екструзії листів, якщо він був дуже ретельно попередньо висушений. Це тому, що невелика кількість вологи, яка міститься в ньому, реагує з розплавленим пластиком, що призводить до втрати молекулярної маси та фізичних властивостей. Сушка ПЕТ може бути досить складною і дорогою.
Обробка ПВХ
Полі(вінілхлорид) ПВХ має переваги перед звичайними матеріалами завдяки своїй міцності та гнучкості. ПВХ також легко оброблюваний і недорогий матеріал. Для обробки ПВХ потрібен відносно недорогий матеріал. Під час обробки ПВХ витрачається порівняно менше енергії порівняно з виготовленням, наприклад, паперу та металу. Його фізичні та стійкі властивості роблять ПВХ заміною для багатьох застосувань. Для деяких виробів з ПВХ такі механічні властивості, як міцність і в'язкість, є недостатніми.
Термічна стабільність ПВХ повністю залежить від температури та часу перебування в екструдері. ПВХ суміші зазвичай вимагають температури розплаву 190–195 градусів. Температура плавлення необхідна для розвитку відмінних фізичних властивостей виробів з ПВХ. Сучасне обладнання забезпечує тривалу роботу без переривання процесу. Невелике підвищення температури забезпечить кращий вихід і однорідність розплаву. Більш висока температура обробки без належної стабільності та мастильних матеріалів може призвести до більш ранньої деградації.
Дотримання рівномірності товщини листа дуже важливо. Товщина листа контролюється шляхом регулювання потоку з матриці або регулювання зазору між валками. Температура валків має бути збалансованою, щоб мати найкращу поверхню та швидке охолодження. Рулони мають бути збалансовані, щоб мати найкращу поверхню та швидке охолодження. залишкова напруга. Використовувана температура рулону становить 50–90 градусів.
Компоненти лінії
Різні та важливі компоненти ліній екструзії листів слідують за матрицями. Подібно до того, як неправильне транспортно-розвантажувальне обладнання на початку лінії вище за течією може обмежити або пошкодити роботу лінії, те саме стосується обладнання, що знаходиться нижче за течією. Потрібні різні компоненти обладнання, які належним чином вирівняні та взаємодіють один з одним.
Гарячий розплав із щілинної матриці зазвичай спрямовується до тривалкового стосу, оснащеного швидкодіючими запобіжними фіксаторами, де зазор між валками відкривається в надзвичайних ситуаціях. Коли екструдат виходить із матриці, його потрібно підтримувати, оскільки він гарячий і в напіврозплавленому стані. Майже миттєво забезпечує опору рулонний стенд. Використовуються полірувальні валки різного діаметру, наприклад 20-76 см (8-30дюймів)]; більші рулони забезпечують переваги обробки з вищою продуктивністю.
Рулони можуть бути тиснені, щоб надати поверхні листа. Вони можуть створювати певні візерунки або текстури, наприклад, призмати для освітлювальної промисловості, зернисті поверхні для багажу, панелі та декоративні накладки тощо. Тиснення можна виконувати безперервно під час екструзії листів (а також профілів тощо) з невеликим зменшенням або без зменшення продуктивності. Залежно від візерунка та пластику, що використовується, використовуються нижчі температури, ніж зазвичай, наприклад, 50 градусів (125 градусів F) на тисненні, щоб запобігти відновленню відбитків на поверхні. Якість аркуша безпосередньо залежить від якості поверхні складених рулонів. Тому хромований
рулони, які були відшліфовані до поверхні 76-15Onm (3-6µin), зазвичай бажані для гарного блиску.
Об’єм води та олії через подвійні валки є основним фактором для охолодження та контролю температури.
Потужність охолодження валкової кліті повинна відповідати швидкості виходу екструдату з екструдера.
Температура матеріалу, товщина листа та лінійна швидкість руху важливі для оптимізації діаметра рулону. Наприклад, при обробці АБС зі швидкістю 365 кг/год (8001 біт/год) з використанням листової лінії шнекового екструдера діаметром 11,4 см (4,5 дюйма) було б достатньо використовувати рулони діаметром 30 см (12 дюймів). При швидкості понад 910 кг/год (20001 біт/год) діаметр рулонів може варіюватися від 60 до 70 см (24-30 дюймів). Зазвичай занадто великі рулони не є проблемою, оскільки температура рулонів може бути підвищеною.
Три підставки для рулонів можуть розташовуватися в різних положеннях відповідно до вимог до різних пластикових матеріалів і бажаної обробки поверхні.
коекструзійний або ламінований матеріал можна екструдувати за допомогою багатьох різних укладок. У свою чергу, коекструзійний розплав можна направити в тривалковий стос для виробництва листів.
Ламіновані листові вироби також можуть бути виготовлені з використанням трьох стопок рулонів. У цьому випадку плівка або будь-який рулонний матеріал розмотується з рулону (станції виплати), що підтримується над стопкою (рис. 9.19 і 9.20). Плівка подається в зону затиску разом із розплавленим полотном, яке вийшло з матриці екструдера. Плівка з’єднується з листом і передає свої особливі властивості поверхні
Тягни рулон
Набір тягових роликів (зазвичай з гумовим покриттям) вниз по лінії переміщує лист від рулону остаточного охолодження та вздовж конвеєра охолодження
від кінцевого охолоджувального валка та вздовж охолоджувального конвеєра
ніж тягові ролики. Ці налаштування швидкості є критичними під час налаштування. Завдяки цьому аркуш утримується плоским і натягнутим під час процесу охолодження. Тягучі ролики забезпечують рух аркуша та подають його до кінця лінії. Вони не забезпечують охолодження або формування.
Обрізка та розрізка
До тягових валків використовуються обрізні ножі. Вони дають змогу обрізати обидві сторони аркуша, а також, якщо потрібно, розрізати аркуш на кілька частин за допомогою спеціально розроблених ножів для різання.
Контроль процесів
Можна використовувати центральний мікропроцесор для керування всією лінією. Доступне програмне забезпечення, яке було попередньо запрограмоване, що забезпечує точне, повторюване центральне керування лінією екструзії листів. Контрольний дисплей надаватиме інформацію, необхідну для налаштування та точного налаштування обладнання в лінії. Це забезпечує простий підхід до зміни параметрів кожної операції та їх взаємозв’язку.
Наприкінці лінії товсті листи можна розрізати на необхідну довжину за допомогою обладнання на коліщатках, щоб відповідати злітному тракту. Існують різні типи різаків для обробки різноманітних пластикових листів, від крихких до некрихких. Вони призначені для рівномірного різання аркуша та запобігання появі слідів від тріскотіння на аркуші. Товщина до 8 мм (0.30in) зазвичай ріжеться, але це залежить від характеристик різання пластику.
МАСШИРА
Очевидною функцією матриці є контроль форми екструдату. Ключове слово — контроль. Щоб виконати цю дію, екструдер повинен доставити розплавлений матеріал до головки при постійній температурі, тиску та швидкості виходу.
На вибір матриці впливає якість необхідного листа.
Як приклад, під час обробки полістиролу розплав можна пропускати через фільєри, які мають постійний діаметр або конічні колектори. З ABS використовуються спрощені матриці колектора, такі як вішалки з гнучкими губами та мінімальним часом витримки. Оскільки ABS більш в’язкий, ніж PS, матриця ABS повинна бути сконструйована для роботи під тиском {{0}} МПа (1500-32OOpsi) для екструдера 120 мм (4,5 дюйма). . Нижчий тиск використовується для полістиролу. З пластмасами з вищою в’язкістю, такими як ПК, внутрішній тиск вимагає, щоб матриці були міцнішими, щоб під час обробки не відбувалося прогинання матриці. Матриці для ПК мають витримувати тиск 28-42МПа (4000-6OOpsi). При обробці тонких листів може створюватися ще більший тиск. Матриці вимагають дуже вузьких налаштувань зазору, можливо, менше 0,8 мм (0,030 дюйма).
ПРОГРАМИ
Різні конструкції цих листів забезпечують різні переваги продуктивності для різних продуктів. Характеристики включають: (1) високоглянцевий дорогий шар поверх міцної неглянцевої менш дорогої основи;
(2) тонкий атмосферостійкий, зазвичай дорогий, шар поверх міцної, менш дорогої, атмосферостійкої основи;
(3) шар з низьким блиском на міцній, дешевій підкладці;
(4) тонкий дорогий декоративний (деревний шар, мармур тощо) шар поверх міцної, менш дорогої основи;
(5) пароізоляція над жорстким і міцним субстратом;
(6) хімічно резистивний шар поверх менш дорогої підкладки;
(7) м’який на дотик шар поверх економічно вигідної міцної підкладки;
(8) правильно підібрана за кольором кришка на незабарвленій менш дорогій підкладці;
(9) лист із серцевиною з переробленого пластику з різними накладками;
(10) інші.
Лінія для екструзії листів ПЕТ
Лінія екструзії порожнистих листів ПП
Лінія екструзії мармурових листів SPC